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南宋建窑油滴束口建盏
从宋代建窑遗址遗留下的残片分析，宋代建盏的化学组成大致为：
从P2O5的含量可以宋代建盏的釉无疑为一种灰釉，即在釉料加入草木灰。釉料中的Fe2O3主要应是来源水吉当地的红色粘土。SiO2、Al2O3的含量高于宋代其他窑口的瓷器釉料，可见宋代建窑的窑温应该是比较高的，将残片放入电窑内测试，其烧成温度大致在1280~1320℃。因此，可以大致推荐建盏的釉方构成基本为：釉石、草木灰、瓷石、石灰石及其他相近的矿物料。
表2宋代胎土的化学组成中，SiO2、Al2O3的含量也比宋代其他窑口的瓷器高，应对了釉料温度较高的事实，并且含铁量高达7~8%。古代建窑的泥料应是就地取材，胎土泥料来自于水吉周边的山地。就水吉当地附近泥土化学成分分析，泥料应主要来自黄泥和红泥。红泥为胎土提高含铁量，黄泥提高胎土的耐温性。
南宋建窑油滴建盏残片
宋代建窑油滴的斑纹是由釉中氧化铁在该处富集，冷却后因过饱和状态使得赤铁矿和少量磁铁矿晶体析出而形成的。其形成机理的过程为：
1、釉中产生气泡
油滴是气泡自釉中出现的痕迹，以此作为中心由三氧化二铁结晶而成。陶瓷烧成时在釉中产生气泡，产生气泡的原因出在釉方和坯体方面，或两者相互作用的结果。这种气泡是釉及胎料所含的空气及烧成过程中新产生的气体构成。釉料中含有的微量杂质，特别是Fe2O3与气泡的形成有很大影响。对黑釉来说，由于其中所含Fe2O3成分较高，当窑温达到1000℃以上时，Fe2O3开始分解成Fe3O4类型的氧化铁与氧气，1200~1250℃左右大量产生氧气。Fe2O3在常温下时稳定的，在高温下有转变为低价氧化物的倾向。
南宋建窑油滴香炉型建盏
在釉中，铁质只有一部分是纯氧化物，另一部分结合在其他化合物中或溶解在釉里，其稳定范围与纯氧化物稍有差别，但温度提高后总具有二阶铁转化为三价铁的倾向。这种分解随着温度升高而剧烈增加。
从油滴建盏的烧制过程可以了解到，油滴釉即热高温熔融后，釉面开始起泡，温度持续升高，釉料的鼓泡增大，紧接着起泡破裂形成凹陷，若此时停止加热，冷却后会得到一个遍布坑洞的釉面。随后必须持续升温，让表面恢复平坦。油滴釉面起泡，即是氧化铁分解形成氧气的过程。
2、气泡长大
油滴釉中的Fe2O3分解反应，一般要在Fe2O3含量较高及分散度较大的地方进行，并产生气泡。因此，油滴釉的含铁量必须高达6~8%，否则含铁量不足，无法形成油滴斑点。分解产生的气泡周围，熔融釉层的铁氧化物浓度要高于其他部分，随着分解反应的继续，气泡会逐渐长大，或者由较小气泡逐渐汇集形成较大的气泡，周围氧化物则不断提高。
现代建盏油滴晶体
3、铁氧化物上升至釉面
当气泡长大到一定程度，由于周围铁氧化物的富集，从而改变釉层熔融液体的成分，釉层粘度变小，气泡的表面张力也随之减小，气泡排除或冲破釉面，随后釉面再度平整。在此过程中，气泡周围富含铁氧化物的熔体在冷却后，从中析出赤铁矿与磁铁矿，形成了我们通常所见的油滴斑点。
现代建盏油滴晶体
1、胎土泥料的选择与处理
由宋代建盏残片的胎土与水吉周边泥料的化学组分来看，现代油滴建盏的泥料可以由黄泥、红泥构成。红泥提供胎土必要的氧化铁，在还原条件下才可以形成建窑的“铁胎”。黄泥，具有高岭土性质，称为“南山高岭土”，可以提高胎土的耐温性能，防止坯体发生变形、起泡等工艺缺陷。二者的比例控制在5:5附近，根据所用油滴釉料、烧成温度以及烧成效果的追求，可以在此比例附近进行适当的调整。另外，在泥料选择也可以添加田泥，替代部分黄泥，可以改变油滴斑纹的呈现效果。
泥料在山上挖运回来后，应进行淘洗，去除大颗粒的石英砂以及其他杂质，然后过筛，筛网的适宜目数为80目。筛网不宜过高，也不宜过低：过高，泥料过细，烧制出来的建盏胎底过于细腻，失去宋代建盏的粗胎风韵；过粗，泥料的石英颗粒过大，烧制出来的建盏胎底尽管粗犷了，但口沿过于粗糙，不适合作为日常的饮茶器具，另外也容易导致釉面的缺陷。
事实上，过滤后的泥料应在放置半年，进行陈腐。陈腐后的泥料，即易于拉胚造型，也利于烧成。
2、釉料的配制与处理
如上所述的油滴釉烧成原理中，含铁量是要时刻注意的。
3、升温与气氛控制
目前，建盏烧制普遍采用易于温度控制的电窑。在入窑烧制之前，必须确保釉层已经完全干透，否则釉层易开裂、脱落，造成废品。升温速率应小心控制：23~300℃，100℃/小时；300~600℃，50℃/小时（该温度段，处于SiO2晶体转变区间，升温过快，容易造成炸胚）；600~1200℃，150/小时（该温度可快速升温，节约能源以及时间成本），1200℃~1300℃，20~50℃/小时左右（根据所配制的釉方及预期烧成效果进行调整）。
现代建盏油滴晶体
建盏烧制，无论兔毫和油滴，多必须重还原。主要的还原时间在升温段的1200~1300℃和降温段1300℃~1100℃，升温段还原是促进产生油滴斑机理的气泡产生，降温段还原则防止油滴斑氧化发黄。还原气氛，目前普遍采用油柴、樟脑丸、樟脑片等作为还原介质，还原气氛的轻重和持续时间，与每次的投入量及投入的时间频率关系很大。在升温段，一般每次的投入量在300g左右，投入频率为15分钟/每次，另外根据预期烧成效果，也可减小投入量、增加投入频率。在降温段，每次的投入量在100g左右，投入频率为30分钟/每次，保持一定弱还原，防止斑点颜色发黄，投入量不宜过多，防止釉面吸烟。
现代建盏油滴晶体
建窑油滴烧成温度范围窄，窑温偏低了斑点难形成，窑温偏高了斑点又易流成条形；而且由于釉流动性大，窑温稍高或釉层稍厚或烧成时间稍长，釉就流下粘底，造成严重缺陷。 由于油滴斑点是氧化铁结晶体，氧化铁中二价铁与三价铁的比例不同，斑点效果就不同，而还原气氛控制二价铁与三价铁的比例，它对斑点的形态与釉色影响很大。
建盏坯和釉的配方不是一成不变的
宋代建窑虽然烧出了高品味的建盏，但成品率极低，现代情况也是如此。所以要想达到斑纹好看、成品率又高的目标，解决建盏的坯釉配方是建盏烧造者永远不变的课题。众所周知，铁含量的高低是形成油滴釉的决定性因素，而釉层厚度和保温时间对油滴晶斑的形成有着紧密的关系。如上文建窑油滴的形成原理所述。
陈大鹏经典油滴
建盏烧制一般采用浸釉法
而施釉厚度的不同，对形成油滴的斑纹效果有极其重要的影响。釉层厚度的增加，釉面油滴的数量和大小均发生变化，当釉层厚度达到0.8mm时，釉面效果最佳，具有较多的、大小适中且均匀分布的油滴斑点，整体看上去宛如满天星斗的夜空。当釉层厚度增至1.0mm以上时，釉面较不平整，甚至还汇出现明显凹坑和流釉，形成的油滴晶斑大而不规则，且大部分已连成片，无油滴晶斑独特的外观效果。这与釉层厚度和高温氧化铁分解产生的气泡移动距离有关。
釉层厚度大，釉中气泡上升到釉面所需的时间就长，气泡上升过程中不断合并变大，时间越长所形成的气泡就愈大，进而上升至釉面。研究发现，大气泡比小气泡从釉中逸出的速度快，100微米以上的大气泡可在较短时间内排出，40微米左右的气泡排出时间较长，而10微米左右的气泡则根本不能排出，只能靠长大或溶解到釉中。
孙建兴早期束口油滴盏
但如果釉层过厚，釉层内部的气体移动的距离太大，受到釉的阻力也较大，氧化铁产生的气体则难以及时排出，从而集聚转变成大气泡。当气泡大到破裂时，气体排出处便留下较大的凹坑。随烧成温度的升高，小的凹坑在表面张力的作用下会被“填平”，但较大的凹坑则会因为无法获得足够大的表面张力而难以被“填平”，以致最终在釉面处呈现出凹坑现象。由于气泡周围富集了大量铁的氧化物，所以在气泡被填平或未填平处就容易析出铁的微晶，形成油滴斑或富铁凹坑。
我们知道建窑油滴的烧成温度必须达到1300度，而在一定范围内延长保温时间，对形成较好的油滴斑点起着相当重要的作用。当保温时间达到30分整，会形成较多形状规则、大小适中、分布均匀且具有较强金属光泽的油滴斑点。但当保温时间继续延长至40分钟时，发现油滴晶斑进一步变大，且形状变得不规则，釉面光泽度也有所下降。这说明，在釉的熔融温度范围内，适当延长高温保温时间会降低釉的高温粘度，促进釉层分相析晶反应的进行，有利于保证釉面的光滑和结晶体的规则及形成高光泽的油滴晶斑。但保温时间也不宜过长，否则会造成釉面粘度过小，导致气泡排除所形成的油滴晶斑连成片，甚至产生流釉现象。
难烧的釉色，决胜于分寸之间，传世的优秀油滴建盏还是极少。现代的烧制工艺已经达到较高的水准，但是要烧造出斑纹、釉色、器型神韵等综合表现力极好的油滴建盏，依然有很大的难度，市面上流通的作品虽多但不精。
建盏不朽的魅力，藏在宋建窑大师忍受难以计数失败的煎熬中，藏在宋皇帝和斗茶家高度审美的心境中，藏在宋代文坛巨匠畅怀讴歌的诗词中，藏在中日两国乃至世界茶与瓷文化发展的历史长河中。
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